Bautech Posadki Przemysłowe i Dekoracyjne
Youtube Youtube Pinterest Facebook
Polish (Poland)English (United Kingdom)Russian (CIS)
Strona główna » O firmie » Blog » Projektowanie i konstrukcja posadzek monolitycznych
środa, 27 listopada 2013 14:09

Projektowanie i konstrukcja posadzek monolitycznych

Oceń ten artykuł
(3 głosów)

Konstrukcja i projektowanie posadzki betonowej

Z pojęciem konstrukcji posadzki wiąże się m.in. rodzaj podłoża, jakość podbudowy, grubość płyty, rodzaj zbrojenia, projekt dylatacji.

Przedstawiono podstawowe wytyczne i wymogi dotyczące zasad projektowania, konstrukcji i realizacji powierzchniowo utwardzanych posadzek przemysłowych z betonów kompozytowych w systemie Bautech.

 

Zapytaj

 

1. Wymogi konstrukcyjne

Nawierzchnia przemysłowa konstruowana dla zakładu produkcyjnego, fabryki, magazynu, supermarketu, chłodni, browaru czy huty musi sprostać znacznym obciążeniom statycznym i dynamicznym, wykazywać dużą odporność na ścieranie i udary, a zarazem charakteryzować się wysoką równością i szczelnością. Warunki pracy nawierzchni, którą skonstuowano dla obiektu przemysłowego, bywają niejednokrotnie cięższe niż w przypadku nawierzchni drogowych, zarówno z uwagi na duże obciążenia osi, częstotliwość i dynamikę ruchu używanych tamże pojazdów, jak i znaczne obciążenia statyczne pochodzące np. od nóg regałów w magazynach wysokiego składowania. Nawierzchnia musi być równocześnie estetyczna, nie brudząca się, nie pyląca, a przy tym łatwa do sprzątania i utrzymania czystości. Trwałość utwardzonej warstwy powierzchniowej oraz istniejących w niej nieciągłości w postaci szwów roboczych i szczelin skurczowych, winna zapewnić nieprzerwane użytkowanie nawierzchni przez kilkadziesiąt lat. Tak wysokie wymogi i oczekiwania spełniają powierzchniowo utwardzane, monolityczne nawierzchnie przemysłowe, czyli konstrukcja z betonów kompozytowych odpowiedniej klasy wytrzymałości.

Konstrukcja nawierzchni przemysłowej, której stawiamy tak wysokie wymagania i zadania, nie może więc być tworem przypadkowym, ale musi być rezultatem profesjonalnego opracowania (konstruowania).

Z udziałem materiałów budowlanych firmy Bautech wykonano kilka mln m2 wysokiej jakości powierzchniowo utwardzanych, monolitycznych nawierzchni przemysłowych z betonów kompozytowych. Każdą z tych konstrukcji dopasowano do specyficznych wymagań danej budowli.

Nasza firma, specjalizująca się w posadzkach przemysłowych i nawierzchniach komunikacyjnych, opracowała własny system, obejmujący wszystkie niezbędne elementy technologiczne zapewniające uzyskanie nowoczesnej posadzki przemysłowej zdolnej do przeniesienia dużych obciążeń statycznych i ruchowych, nie pylącej, odpornej na ścieranie i udary, a przy tym równej, szczelnej, łatwej do utrzymania w czystości i o wysokich walorach estetycznych.

Podbudowa pod płytę posadzkową

Zagęszczona podbudowa pod płytę posadzkową hali.

Powyższe zadania eksploatacyjne są spełnione, jeśli zachodzi pełna współpraca podłoża, podbudowy i konstrukcji płyty nośnej posadzki.

 

2. Etapy realizacji nawierzchni przemysłowych w technologii Bautech

Podłoże / podbudowa

Podłoże gruntowe musi być odpowiednie do obciążeń przewidywanych na powierzchni posadzki. Winno ono charakteryzować się odpowiednią nośnością i zapewniać odwodnienie. Badanie podłoża służy nie tylko zapewnieniu trwałości posadzki, ale również pozwala na oszczędność kosztów przy realizacji inwestycji. W celu zapewnienia poprawnego wykonania całości zespolonej konstrukcji nawierzchni przemysłowej, zaleca się powierzenie jakościowego odbioru podłoża i podbudów nadzorowi geotechnicznemu, który zapewni jego odpowiednie i równomierne zagęszczenie, a w zależności od stwierdzonych warunków gruntowych ewentualnie uzdatnienie, utwardzenie, wzmocnienie geotkaninami bądź konieczność wymiany celem uzyskania odpowiedniej nośności.

Podbudowa dolna o grubości ok. 30 cm wykonaną z odpowiednio zagęszczonego piasku / pospółki lub tłucznia.

Podbudowa górna o gr. min. 10 cm z chudego betonu / piasku stabilizowanego cementem / wielofrakcyjnego zaklinowanego tłucznia, która winna spełniać wymóg równości ± 10 mm mierzony łatą 3 m, a także być sprawdzona metodą płytową (VSS).

Podłoże i podbudowę charakteryzują:

  • wskaźnik zagęszczenia IS,
  • moduły odkształcenia E1 i E2 oraz wskaźnik odkształcenia I0 = E2/ E1, który nie powinien być większy niż 2,5,
  • współczynnik pionowej podatności (sumaryczny moduł reakcji) „k” wyrażony w N/mm3 lub zbiorczy moduł odkształcenia „E” wyrażony w N/mm2.

 

Jeśli podbudowa górna nie spełnia wymogów wytrzymałości, musi być odpowiednio poprawiona lub należy się liczyć z koniecznością przeprojektowania, przekonstruowania posadzki (zwiększenie jej grubości, ilości zbrojenia rozproszonego lub użycie dodatkowych siatek zbrojeniowych). Przeciwnie, gdy podbudowa posiada nadwyżki nośności, można rozważyć celowość „odchudzenia” konstrukcji posadzki np. poprzez zmniejszenie klasy betonu lub ilości zbrojenia rozproszonego.

 

Warstwa poślizgowa

Oddziela ona podbudowę górną od płyty nośnej posadzki, a jej zadaniem jest:

  • obniżenie siły tarcia pomiędzy betonem płyty posadzkowej a podbudową górną,
  • wyeliminowanie przenikania wilgoci z podłoża do płyty betonowej,
  • zapobieganie przenikaniu wody z betonu do podłoża.

 

Zadania te spełniają 2 warstwy folii polietylenowej o grubości ≥ 0,2 mm.

 

Zapytaj

 

Płyta nośna

Charakterystyczne cechy betonu płyty nośnej to:

  • klasa min. B25,
  • wskaźnik w/c ≤ 0,5,
  • ilość cementu ≤ 350 kg/m3 (z uwagi na skurcz), zawartość alkaliów < 0,5 % (celem uniknięcia niebezpiecznej dla posadzki reakcji reaktywnych kruszyw bogatych w krzemionkę lub węglanowych, z alkaliami zawartymi w cemencie). Zalecane rodzaje cementu to CEM I lub CEM III/A. Zwraca się uwagę, że dodatek popiołów lotnych ma tendencję do zbierania się w górnej warstwie mleczka cementowego, co może prowadzić do odparzeń posypki,
  • kruszywo o uziarnieniu ≤ 16 mm (a zalecane ≤ 8 mm) dla nawierzchni o grubości ≥ 12 cm, natomiast o uziarnieniu ≤ 8 mm dla nawierzchni o grubości < 12 cm.
  • punkt piaskowy w granicach 35-40%, a zawartość frakcji drobnych (≤ 0,125 mm) do 5%.
  • konsystencja:
    • K3/K4 po dodaniu włókien polimerowych lub stalowych dla betonu rozkładanego wprost z betonowozu na przygotowaną podbudowę. Odpowiada to opadowi stożka Abrahmsa 4 - 6 cm po dodaniu włókien, a 8 - 10 cm przed ich dodaniem. Z uwagi na obniżenie przez włókna urabialności konieczne jest użycie plastyfikatora.
    • K4/K5 po dodaniu włókien polimerowych lub stalowych dla betonu podawanego pompą na przygotowaną podbudowę. Odpowiada to opadowi stożka Abrahmsa 8 - 10 cm po dodaniu włókien, a 12 - 14 cm przed ich dodaniem. Z uwagi na obniżenie przez włókna urabialności konieczne jest użycie superplastyfikatora.

 

Zwraca się uwagę, że przedozowanie plastyfikatorów może spowodować znaczne opóźnienie wiązania, uniemożliwiając utwardzenie nawierzchni techniką DST. W razie potrzeby większego upłynnienia mieszanki niż na to pozwala plastyfikator, należy dodatkowo stosować kompatybilny z nim superplastyfikator lub sam superplastyfikator. W okresie wysokich temperatur i przy dalekim transporcie mieszanki betonowej należy zastosować plastyfikator równocześnie opóźniający wiązanie.

Niedopuszczalne jest dolewanie wody do mieszanki betonowej celem zwiększenia jej urabialności. Powoduje to znaczny spadek wytrzymałości betonu oraz wyraźny wzrost skurczu chemiczno-fizycznego, wskutek czego powstają niekontrolowane rysy i spękania.

Kombajn posadzkowy

Kombajnu posadzkowego używamy przy rozkładaniu betonu i posypki metodą wielkich płaszczyzn.

Posadzka może być wykonana metodą długich pasów lub wielkich płaszczyzn. W metodzie długich pasów zagęszczenie ułożonej mieszanki betonowej wykonuje się wielowibratorową pneumatyczną listwą wibracyjną o długości ≥ 6 m oraz wibratorami pogrążalnymi przy krawędziach pasa roboczego, a następnie wyrównuje nawierzchnię przegubową listwą ściągającą, natomiast w metodzie wielkich płaszczyzn do rozściełania i układania betonu oraz rozsiewania posypki utwardzającej może służyć uniwersalny kombajn posadzkowy.

Grubość płyty nawierzchni oraz ilość i rodzaj zbrojenia rozproszonego dobierane są obliczeniowo w zależności od wartości modułu reakcji podłoża / podbudowy „k” oraz przewidywanych obciążeń:

  • statycznych równomiernych o określonym lub nieokreślonym rozkładzie,
  • statycznych punktowych od nóg regałów lub podpór dźwigu, zbiorników itp.,
  • dynamicznych od wózków widłowych o określonym udźwigu, rodzaju ogumienia, rozstawie kół i częstotliwości ruchu,
  • dynamicznych od pojazdów samochodowych o osiach dwu- i czterokołowych.

 

Bautech oferuje zbrojenie rozproszone w postaci włókien polimerowych Baumex, stalowych Baumix i polipropylenowych Baucon.

Zalety wynikające ze stosowania dodatku włókien polimerowych to:

  • podwyższenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu oraz na spękanie,
  • obniżenie skurczu o 20 do 40%,
  • podwyższenie wytrzymałości na ściskanie,
  • podwyższenie odporności na ścieranie,
  • kilkakrotny wzrost udarności,
  • wielokrotnie zwiększona odporność na obciążenia dynamiczne,
  • zwiększenie mrozoodporności,
  • kilkudziesięciokrotny wzrost energii zniszczenia,
  • zwiększenie odporności na korozję,
  • wzrost odporności na zmęczenie,
  • podwyższona odporność na skokowe zmiany temperatury.

 

Zalety te wynikają stąd, że wprowadzone do struktury betonu włókna utrudniają propagację rys podczas obciążenia betonu oraz współpracują z matrycą betonową przy przenoszeniu obciążeń.

 

Włókna polipropylenowe pełnią przede wszystkim rolę zbrojenia przeciwskurczowego. Czas ich działania jest ograniczony do momentu, gdy beton sam zaczyna przenosić większe naprężenia rozciągające niż włókna polipropylenowe.

Dodanie włókien polipropylenowych do betonu powoduje:

  • redukcję formowania się rys skurczowych i mikropęknięć,
  • eliminację przeciwskurczowych siatek stalowych,
  • zmniejszenie nasiąkliwości i wodoprzepuszczalności,
  • zwiększenie mrozoodporności,
  • poprawę spójności i jednorodności betonu.

 

W przypadku zastosowania włókien polimerowych Baumex w odpowiedniej ilości (określonej przez konstruktora), z uwagi na przejęcie przez nie naprężeń skurczowych występujących w pierwszych godzinach wiązania betonu, można odstąpić od stosowania dodatku włókien polipropylenowych.

 

Utwardzenie powierzchniowe techniką DST - suchej posypki utwardzającej

Rozkładanie utwardzacza siewnikiem

Siewnikiem rozłożymy utwardzacz bardzo równomiernie.

Niezależnie od przyjętej metody rozkładania betonu i rodzaju utwardzacza etapy wykończenia nawierzchni są takie same i przebiegają w sposób następujący:

  • Rozsypanie utwardzacza w określonej dawce na świeżą płytę betonową, które może być wykonane ręcznie lub mechanicznie.
  • Wygładzenie i wyrównanie utwardzacza nasiąkniętego mleczkiem cementowym przegubową listwą ściągającą.
  • Wstępne zatarcie wykonywane jest po stwardnieniu betonu do takiego stopnia, że można wejść na jego powierzchnię pozostawiając ślad o głębokości 2-3 mm. W celu lepszego połączenia warstwy utwardzającej z betonem dokonywane jest ono dyskiem zakładanym na łopatki zacieraczki mechanicznej.
  • Mechaniczne zacieranie posadzki dokonywane jest w określonych odstępach czasu, zależnych od panującej temperatury, zacieraczkami mechanicznymi ze skrzydełkami ustawianymi stopniowo pod coraz większym kątem, aż do uzyskania gładkości.

 

Bautech oferuje 3 rodzaje utwardzaczy, które zwiększają odporność konstrukcji posadzki na ścieranie, udary, penetrację olejów, powodują brak pylenia itp.

Utwardzacze Multitop i Bautop stosowane są w obiektach handlowych, warsztatach, garażach, magazynach itp., natomiast wszędzie tam, gdzie wymagana jest bardzo wysoka odporność na ścieranie, np. w przemyśle ciężkim, zakładach produkcyjnych, elektrowniach zaleca się stosowanie utwardzacza Extratop.

Niezależnie od zastosowanego rodzaju utwardzacza natychmiast po zakończeniu procesu zacierania należy za pomocą ręcznego lub przemysłowego opryskiwacza dokonać natrysku preparatu impregnującego, pielęgnującego, co daje nam:

  • uszczelnienie i utwardzenie betonu,
  • zapobiega pyleniu oraz karbonizacji,
  • ograniczenie występowanie mikrorys,
  • zwiększenie mrozoodporności,
  • ograniczenie przenikliwości chlorków,
  • zwiększenie odporności na agresję chemiczną,
  • a przede wszystkim pielęgnację i impregnację podłogi.

 

Zatarcie utwardzacza i natrysk impregnatu winny być wykonane w temperaturze powyżej 5°C.

W przypadku nawierzchni pływającej z kontrukcją grubości poniżej 12 cm oraz przy wysokich temperaturach panujących podczas wykonywania posadzki, należy po wyschnięciu impregnatu przykryć nawierzchnię na kilka dni folią celem uniknięcia nadmiernego odparowania wody mogącego powodować powstawanie rys i paczenie się płyty.

 

Zapytaj

 

Szwy robocze oraz szczeliny skurczowe i rozszerzeniowe

Konstrukcja posadzki wokół kratki

Kratka - podobnie jak słup - wymaga nacięcia dylatacji w karo.

Szczeliny skurczowe nacinane są w rozstawie ≤ 6 m, do głębokości ok. 1/3 grubości nawierzchni, o szerokości około 3 mm, możliwie jak najwcześniej, gdy piła już nie wyrywa ziaren kruszywa. Zależy to od temperatury panującej w hali. Wokół słupów wykonywane są nacięcia w „karo”, a gdy słup jest przy ścianie w „półkaro”.

Szwy robocze nacinane są po ok. 30 dniach, kiedy przystępuje się do wypełnienia szwów roboczych i szczelin skurczowych.

W nawierzchniach zewnętrznych szwy robocze są dyblowane, a w nawierzchniach wewnętrznych zwykle kotwione. Szwy robocze winny być zakotwione prętami ze stali A0 lub AI gładkiej Ø14 mm, długości ok. 40 cm, w odstępach ok. 30 cm, umieszczonymi w środkowej 1/3 przekroju.

Szczeliny rozszerzeniowe wokół słupów, ścian, fundamentów wykonuje się np. z pasa gąbki półsztywnej grubości 6 - 8 mm.

W przejazdach należy płytę nawierzchni dodatkowo przezbroić ok. 1,5-metrowym pasem siatki A333 (Ø8x150x150mm) ze stali AII umieszczonym ok. 3 cm od wierzchu płyty, natomiast krawędzie posadzki w przejściach przez otwory bram itp. winny być zabezpieczone np. kątownikiem stalowym 50 x 50 x 5 mm z wąsami.

O rozstawie szwów i szczelin decyduje:

  • układ konstrukcyjny hali (występowanie bądź brak słupów),
  • plan zagospodarowania hali (miejsca usytuowania regałów, ciągi komunikacyjne).

 

Niezbędne czynności wypełnienia szwów i szczelin:

  • poszerzenie bruzdownicą do ok. 5 mm na niezbędną głębokość ok. 11 mm potrzebną do umieszczenia masy dylatacyjnej i sznura dylatacyjnego Ø6 mm,
  • nacięcie bruzdownicą szwów roboczych na szerokość ok. 5 mm i głębokość ok. 11 mm,
  • ewentualne sfazowanie krawędzi szwów i szczelin,
  • ewentualne wysuszenie szczelinie w przypadku obecności wilgoci w niej,
  • oczyszczenie szczeliny,
  • wprowadzenie sznura dylatacyjnego Baucord Ø6 mm na głębokość min. 5 mm,
  • pokrycie powierzchni faz i ścian szczeliny jednoskładnikowym gruntem poliuretanowym Bauflex Primer,
  • wypełnienie szczeliny masą dylatacyjną elastyczną.

 

Zwracamy uwagę, że posadzki wykonane przy użyciu posypek Bautop lub Extratop na płycie betonowej zbrojonej włóknami stalowymi Baumix w ilości min. 15 kg/m3 spełniają wymagania ochrony przed elektrycznością statyczną i mogą być stosowane w strefach zagrożenia wybuchem.

Wyżej przedstawione zasady konstrukcji mają także zastosowanie do wykonywania nawierzchni Pressbeton® (ozdobne wykończenie imitujące kamień, bruk itp.) z przeznaczeniem na drogi, parkingi, garaże, stacje paliw, przystanki autobusowe itp. lub wykańczanych żywicami syntetycznymi, jeśli wymagają tego specyficzne warunki pracy nawierzchni.

Wieloletnia praktyka przyczyniła się do powstania specjalistycznego oprogramowania komputerowego ułatwiającego konstruowanie posadzek i umożliwiającego tworzenie opracowań techniczno-technologicznych opartych o indywidualne wymagania klientów. Celem otrzymania takiego opracowania należy wypełnić specjalnie przygotowany kwestionariusz „Danych wyjściowych do wykonania opracowania nawierzchni przemysłowej” i przesłać go do działu technicznego naszej firmy.

 

mgr inż. Paweł Latoszek

Zapytaj

 

Zaloguj się aby dodać komentarz

  NASI KLIENCI

  • logos_01-07.jpg
  • logos_02-06.jpg
  • logos_03.jpg
  • logos_04-05.jpg
  • logos_04.jpg
  • logos_05.jpg
  • logos_06.jpg
  • logos_11.jpg
  • logos_12.jpg
  • logos_17.jpg
  • logos_19-19.jpg
  • logos_19-23.jpg
  • logos_19-24.jpg
  • logos_19.jpg
  • logos_21.jpg
  • logos_22.jpg
  • logos_26.jpg
  • logos_27-32.jpg
  • logos_27.jpg
  • logos_29-34.jpg
  • logos_29.jpg
  • logos_30.jpg
  • logos_36.jpg
  • logos_38.jpg
  • logos_39-43.jpg
  • logos_39.jpg
  • logos_40.jpg
  • logos_42.jpg
© 2019 Wszelkie prawa zastrzeżone. BAUTECH sp. z o.o., ul. Staszica 25, 05-500 Piaseczno k. Warszawy tel. 22 716-77-91, fax 22 716-77-90 NIP: 522-000-09-96, Regon: 012547108, KRS nr: 0000166495 Sąd Rejonowy dla m.st. Warszawy, XIV Wydział Gospodarczy KRS kapitał zakładowy: 51 000 PLN numer rachunku bankowego: PKO BP S.A. 57 1020 1068 0000 1502 0146 4957

Google+ | projekt i wykonanie: agencja interaktywna Intermedium.pl